■马定乐在项目现场。单位供图

　　早上六点，清花高速1#智慧梁场晨雾未散。管理处工程技术部经理马定乐站在环形生产线起点，目光扫过一排排液压模板，最终落在刚脱模的一榀预制箱梁上——表面光滑如镜，保护层垫块的印记荡然无存。他轻声吐出两个字：“合格。”

　　熟悉马定乐的同事都知道，这简单两个字背后是他两年多来带领团队死磕每一道工序、每一个细节的结果。而在两年前，这样精度的合格梁体，他“连想都不敢想”。

　　传统模式走不通，必须换道超车

　　清花高速需生产16000余片预制梁，传统梁场的乱象让马定乐揪心：固定台座露天排布，钢筋绑扎、模板拼装全靠人工，养护仅靠水管洒水，每片梁生产周期长达五六天，腹板错台、表面粗糙等质量通病屡治不绝。质量分析会上，施工队负责人急得拍桌：“设备就这水平，怎么保证毫米级精度？”马定乐盯着问题报告，语气坚定：“传统模式走不通了，必须换道超车，技艺不革新，质量就上不去。”彼时，梁场效率需提升40%以上、质量合格率100%的要求，更让他坚定了以技艺突破破局的决心。

　　马定乐率先引入移动台座系统，搭建环形生产线，首当其冲攻克养护这一技术短板。传统人工洒水养护无标准、无追溯，夏易裂、冬低效，根本满足不了高精度要求。为啃下这块硬骨头，他带着团队跑遍7家设备厂家，邀请高校专家，反复开展40多组模拟试验，终于创新设计出双舱智能蒸养箱，实现升温、恒温、降温三段精准控温，温差稳定在±2摄氏度以内。

　　“调试时他比谁都较真。”工程师小李回忆，深夜蒸养箱温度曲线出现毛刺，马定乐抓起热成像仪就赶往现场，逐点排查，最终发现是蒸汽管道保温棉脱落。他裹着棉袄在寒风中守到凌晨三点，直到曲线完全平滑，才肯离开。2024年7月，蒸养系统试运行，梁体张拉强度达标时间从72小时压缩至21小时，效率提升50%以上，养护技艺的突破，为高质量生产打下基础。

　　效率提升后，排产难题又凸显。多种梁型并行生产，人工排产乱象频出，架梁现场常停工等梁。马定乐深知，技艺的追求不仅是单点突破，更要全流程精准。他决定用算法替代人工，带领团队部署智能排产系统，接入架梁计划与现场产能数据，实现计划自动生成、动态调整，彻底摆脱“救火队长”困境。

　　技艺上的偏差，半点不能让步

　　一日深夜，系统突发预警：边梁需提前7天交付，按原计划根本来不及。马定乐连夜调度，点击“一键重排”，算法30秒给出最优方案，通过生产线临时切换、利用蒸养弹性时间差，最终边梁准时交付。他还通过系统优化存梁模式，实现梁体“全生命周期”可追溯，彻底解决找梁难、成本高的问题，用数字化技术破解了传统管理的痛点。

　　攻克宏观难题后，马定乐将目光聚焦到毫米级的技艺细节上。传统模板拼装全凭手感，首批液压模板试用时出现油缸不同步、模板歪斜问题，他立刻为模板加装高精度位移传感器，通过算法将同步误差从5毫米压缩至1毫米以内。供应商劝他“差0.3秒不影响使用”，他当场反驳：“0.3秒就是3毫米，技艺上的偏差，半点不能让步！”他带着团队反复调试，直到误差完全达标。

　　针对垫块印记、钢筋上浮等细微瑕疵，马定乐牵头搞技术革新：定制专用垫块并做隔水处理，配合红外线定位，让梁体脱模后光洁无痕；增设钢筋固定工装，彻底解决钢筋上浮难题。每一个小发明、每一次技术调整，都彰显着他对技艺的极致执着——在他看来，工匠精神，就是在毫米间较劲，在细节上深耕。

　　2023年3月，智慧梁场正式投产。指挥中心的电子屏上，蒸养温度、钢筋加工误差等数据实时跳动，每片梁都有专属“数字身份证”，全流程17道工序精准可控。截至2026年1月，梁场累计生产梁体12000余片，质量合格率100%，效率、成本均达预期，更形成多项专利与标准，将技艺成果转化为行业经验。